3D сканирование в производстве декоративных зеркал

Среди производителей декоративной мебели существует тенденция вытеснения и поглощения мелких компаний-изготовителей более крупными, которые наладили массовое производство своих изделий. Чтобы развиваться, небольшим компаниям приходится решать вопрос увеличения объемов выпускаемой продукции с наименьшими затратами.
Автоматизация производства снижает себестоимость продукта, тем самым повышая его конкурентоспособность.

Одним из элементов автоматизации производства является применение 3D сканирования на этапе разработки эскизов.

Примером такой компании является Художественная Мастерская Дмитрия Жамкова. В этой статье мы расскажем вам, как им удается применять 3D сканирование в производстве декоративных зеркал.

Ранее все работы Дмитрия Жамкова выполнялись в единичном экземпляре, который и отправлялся покупателю. Для того чтобы сделать несколько одинаковых изделий, нужно было начинать работу с нуля, с эскизов и заготовок. Время выполнения такого задания варьируется в зависимости от размера зеркала, однако в среднем этот срок составляет более 7 дней. Производство одного зеркала на фрезерном станке с ЧПУ занимает всего 6-8 часов, что почти в 7 раз быстрее, чем ручное изготовление.

Чтобы сократить основные затраты и сделать свои работы более доступными, Дмитрий решил автоматизировать ручной труд.

В качестве пробного изделия для ознакомления со всеми преимуществами применения 3D сканирования он предоставил собственную работу – резное декоративное зеркало. Как проходил процесс 3D сканирования и какими оказались результаты?


Модель оправы зеркала

Обо всем по порядку. 

Специалисту RangeVision было необходимо получить качественные 3D поверхности элементов зеркала и подготовить файл для механической обработки на фрезерном станке с ЧПУ.

Декоративное зеркало состояло из трех элементов - центральная рама и две рыбки. Все элементы были изготовлены мастером вручную из дерева. 

Так как обе рыбки были одинаковыми, было решено сканировать только одну из них для сокращения рабочего времени. Планировалось, что 3D модель второй рыбы будет получена путем “отзеркаливания” первой.
Таким образом, 3D сканером RangeVision PRO 2M были оцифрованы рама и одна из рыбок.



2 рабочих дня ушло на пост-обработку данных, в том числе - на получение “отзеркаленной” 3D модели рыбы и написание управляющей программы для обработки на станке с ЧПУ. 

В результате перехода на автоматизированное производство себестоимость зеркал была снижена в 3 раза. Это сделало их более доступными для покупателей.


После проведенной работы Дмитрий Жамков принял решение изготавливать вручную только один образец - прототип, а затем сканировать его. В дальнейшем он заказал аналогичную услугу для изготовления серии авторских зеркал. Качество полученной с помощью оборудования RangeVision 3D модели позволяет написать программу для фрезерного станка с ЧПУ и автоматизировать производство для получения необходимого заказчику количества изделий.