Реинжиниринг деталей газотурбинного компрессора
Применение оптического 3D-сканирования для локализации производства деталей импортного газотурбинного оборудования.
Сейчас вопрос импортозамещения стоит особенно остро. Разработка отечественных аналогов импортного оборудования идёт полным ходом, но само оборудование необходимо продолжать обслуживать.
Например, шведский компрессор Atlas Copco модели TP10T22D1 используется на многих предприятиях, обеспечивающих регионы электроэнергией и теплом — таких как Маяковская ТЭС, Курганская ТЭЦ-2, Якутская ГРЭС-2 и других. От бесперебойной работы таких предприятий зависит благополучие сотен тысяч людей, они являются элементами критической инфраструктуры.
Маяковская ТЭС, Калининград. Фото: ООО «Интер РАО — Инжиниринг»
Для обслуживания компрессоров необходима регулярная замена изнашиваемых деталей, таких как подшипники скольжения, лопатки дефлекторов, направляющие аппаратов и множества других. Но их поставки ограничены и затруднены.
Решают эту проблемы специалисты компании DMEnergy, специализирующейся на сервисном обслуживании газотурбинных установок, восстановлении частей ГТУ, инжиниринге и поставке основных и расходных комплектующих для турбин. А помогает им с этим 3D-сканер RangeVision Spectrum.
Перед специалистами стояла задача локализации производства целого ряда деталей компрессора, в том числе таких, где точное сохранение геометрии оригинала крайне важно для обеспечения беспроблемной работы всего устройства. При этом некоторые детали имеют сложную или криволинейную форму. Их измерение с использованием ручного инструмента может быть трудоёмким и слишком зависимым от человеческого фактора. А детали сложной формы двойной кривизны (например, такие как лопатки) без 3D-сканера крайне затруднительно образмерить.
Чтобы упростить и ускорить работу и повысить точность измерений, специалисты DMEnergy сочетают традиционные методы с использованием оптического 3D-сканера.
Пример финальной 3D-модели колеса компрессора для последующего реверс-инжиниринга
Всего было отсканировано более 20 деталей. По каждой из них подготовлен комплект конструкторской документации, с которой их можно запустить в производство уже внутри страны. Наличие КД на отдельные части аппарата упрощает будущую полную локализацию его производства в России. Применение сканера ощутимо сократило сроки работ.
Один из отсканированных элементов, твердотельная модель.
Судя по увеличению числа запросов от самых разных отраслей, 3D-сканирование становится всё более востребованным — это быстрый и точный инструмент, существенно упрощающий и ускоряющий процесс реверс-инжиниринга импортных деталей и узлов и в целом замены импортного оборудования на отечественное.