Реверс инжиниринг металлического кронштейна

Реверс инжиниринг металлического кронштейна

Все больше производителей узнают о 3D сканировании и успешно применяют эту технологию на практике, что позволяет сократить количество этапов подготовки производства и оптимизировать затраты.

С помощью 3D сканирования инженеры могут получать информацию о геометрии изделия в разы быстрее, чем с использованием традиционных измерительных средств - штангенциркуля, рулетки, микрометра и других.

Сегодня достаточно построить макет любого размера из любого материала, отсканировать его геометрию и по полученным данным построить 3D модель изделия, пригодную для производства.

RangeVision решают подобные задачи каждую неделю. Об одном из таких проектов и пойдет речь в этой статье.

В филиал компании RangeVision в Нижнем Новгороде обратился заказчик, чьей задачей было отсканировать геометрию металлического кронштейна и построить его математическую модель.

Заказчик выбрал 3D сканирование основным измерительным инструментом для всех параметров геометрии. Его дальнейшей целью было получение точной параметрической модели, пригодной для ремонта производственной оснастки.

Кронштейн был штампован из стального листа 2,5 мм и габаритами 300 х 100 х 90 мм.

IMG_0478.JPG

IMG_0477.JPG

Задача осложнялась тем, что в процессе штамповки в металле накопились внутренние напряжения, которые после извлечения из штамповой оснастки искажали исходную геометрию.

Кронштейн имел значительные коробления формы, которые не могли быть исправлены без специальных инструментов.

Несмотря на этот усложняющий фактор, инженер RangeVision принял заказ в работу.

Кронштейн был оцифрован 3D сканером RangeVision PRO 2M в свободном режиме без использования маркеров.

Screenshot_3.jpg

Screenshot_1.jpg

В процессе построения модели инженер проводил верификацию - совмещение исходного скана с построенной моделью, в программе GOM Inspect. В результате была построена параметрическая модель, исключающая все коробления и деформации формы кронштейна.

1.jpg

3.jpg

2.jpg

Время проведения 3D cканирования и анализа коробления с выполнением соответствующих замеров составило 6 часов. На построение 3D модели ушло в общей сложности 10 часов.

Таким образом, задача была выполнена полностью за 2 рабочих дня.

Заказчик получил высокоточную 3D модель для дальнейшей реконструкции или ремонта штамповой оснастки и для продолжения изготовления данного изделия.

untitled.60.png

Были значительно сокращены сроки подготовки к ремонту, т.к. измерение данной детали традиционными методами заняло бы более продолжительное время, а результат был бы менее точным.

Заказчик остался доволен качеством полученного результата, которого удалось достичь с помощью 3D сканера RangeVision PRO 2M.

Подобные примеры наглядно демонстрируют то, как 3D сканирование упрощает решение сложных производственных задач.