Превращение Maserati Levante в катафалк

Похоронные шествия вряд ли можно организовать без использования ритуального автомобиля. Уровень мероприятия, статус и предпочтения родственников оказывают влияние на выбор подходящей модели автомобиля. Многие согласятся, что в последний путь нужно провожать красиво. Именно поэтому в Европе и США для похоронных процессий часто используются шикарные автомобили таких премиум марок, как Jaguar, Mercedes-Benz, Cadillac, Maserati.

Задача: Модифицировать дизайн Maserati Levante и преобразовать его в специализированный автомобиль для проведения ритуальных мероприятий.
Решение: RangeVision PRO, RV 3D Studio (ранее ScanCenter NG), Solidworks.

Резюме: Специалисты итальянской компании INKAY Technology Srl провели 3D-сканирование серийного автомобиля Maserati Levante с помощью RangeVision PRO и получили исходные 3D-данные геометрии автомобиля. Конструкторы доработали дизайн задней части кузова в CAD-программах и подготовили итоговую 3D-модель прототипа. Новые детали были произведены методом литья и смонтированы на кузов. По окончании работ специалисты получили модифицированный автомобиль, соответствующий всем требованиям заказчика.

Чтобы использовать автомобиль для похоронных нужд, его нужно переоборудовать и укомплектовать всем необходимым. Этим видом работ занимаются специализированные компании. Кузов штатного автомобиля дорабатывается и удлиняется. Для создания необходимой температуры и обеспечения дезинфекции салон оснащается дополнительным оборудованием. Производится внутренняя отделка.

В работе над подобным проектом участвовал наш партнер INKAY Technology Srl — один из лидеров в области реверс инжиниринга и дизайна продуктов в Италии. В 2019 году в INKAY за помощью обратилась компания Vecotras, специализирующаяся на подготовке и оснащении ритуальных автомобилей. В тот момент специалисты компании занимались проектом по модификации автомобиля Maserati Levante для похоронных процессий. Компанию INKAY привлекли на этап работы по доработке геометрии кузова автомобиля. Для этого требовалось провести 3D-сканирование кузова серийного автомобиля, выполнить 3D-моделирование и редизайн, изготовить матрицы для новых деталей, произвести детали и смонтировать их на кузов.

После того, как были оговорены все нюансы сотрудничества и план работ по проекту Maserati Levante, специалисты INKAY приступили к 3D-сканированию автомобиля. Работы проводились в штаб-квартире заказчика в г.Фрозиноне (Италия).
3D-сканирование проводилось в несколько этапов:

1. Сканирование всего кузова серийного автомобиля.
2. Сканирование задней части кузова со снятыми дверьми и бампером, чтобы правильно скопировать дверные проемы и места креплений деталей кузова.
3. Сканирование созданного вручную (hand made) прототипа автомобиля с новым дизайном. 

Команда INKAY проводила сканирование автомобиля с помощью 3D-сканера RangeVision PRO. «3D-сканер PRO позволяет получить 3D модель высокого качества, которая подходит для дальнейшей работы с популярными программами САПР», — утверждает CAD-дизайнер компании INKAY Алессандра Фреши (Alessandra Freschi).

Джанлука Мартини (Gianluca Martini), технический директор компании, отмечает, что использование 3D-сканера позволяет экономить время и затраты на рабочую силу: «На 3D-сканирование всего автомобиля Maserati Levante ушло 2,5 часа. Всем процессом занимался один сотрудник. Экономия времени и ресурсов очевидна. Мы считаем, что сканер — необходимое оборудование для проектирования, производства и контроля качества.»

Чтобы избежать негативного влияния отблесков от лакокрасочного покрытия во время 3D-сканирования и улучшить качество получаемых данных, поверхность кузова покрывали матирующим спреем. Сканирование проводилось с использованием маркеров и фотограмметрии. Данный режим позволяет улучшить точность данных и скорость сшивки при сканировании крупных объектов.

После 3D-сканирования специалисты провели первичную обработку сетки в программе ScanCenter NG. Специалист по пост-обработке компании INKAY Николо Кавалка (Nicolò Cavalca) делится: «Плюсы П О ScanCenter NG для нас — это автоматизация, скорость и удобство использования. У программы очень мощные алгоритмы построения STL. Внутри есть измерительный инструмент для контроля размеров.»

В результате 3D-сканирования были получены исходные триангулированные поверхности объектов. Специалисты сгенерировали STL-файлы оригинального авто и удлиненной модели.

После получения необходимых 3D-данных специалисты приступили к доработке кузова автомобиля в ПО для реверс инжиниринга. В разработке конечного дизайна автомобиля участвовали конструкторы обеих компаний. 

Специалисты провели ряд работ:

• подогнали серийный кузов под новый удлиненный кузов;
• скорректировали геометрию кузова, чтобы добиться симметрии. На удлиненном hand made прототипе части кузова были асимметричны;
• исправили дефекты hand made прототипа кузова.

После утверждения цифровой 3D-модели специалисты спроектировали 3D-водонепроницаемую — герметичную (watertight) модель в Solidworks.

Доработанная модель задней части автомобиля была изготовлена из дерева в масштабе 1:1 посредством фрезеровки на станке ЧПУ. Чтобы на поверхности деревянных прототипов не осталось изломов, стыков и шероховатостей, специалисты тщательно обработали их и загрунтовали. В результате, поверхность прототипов была выровнена до класса А.

После этого для создания новых полимерных частей кузова были подготовлены пресс-формы. Особенность процесса заключалась в том, что в результате было создано всего несколько крупных деталей. Специалисты установили новые части кузова на силовую структуру кузова очень оперативно. Эта технология позволила сократить время монтажа на 40%. Таким образом компании удалось минимизировать временные затраты на процесс переоборудования и модификации.

В результате специалисты получили конечный серийный продукт, отвечающий всем требованиям заказчика.

С помощью цифровых технологий компания Vectoras сократила время от этапа проектирования до поставки готового автомобиля на 40%. Точность данных от 3D-сканера Rangevision PRO и последующее создание высокоточной модели прототипа позволили уменьшить время на подгонку и регулировку частей кузова на 85%. В компании очень довольны результатами выполнения проекта. 
После долгих месяцев сотрудничества с INKAY и использования 3D-сканера Rangevision PRO в других своих проектах, в компании Vectoras смогли всецело оценить пользу использования 3D-технологий в процессе производства и приняли решение о покупке собственного Rangevision PRO.

Вам интересно узнать, подойдет ли 3D-сканер для ваших задач? Обращайтесь к нашим специалистам за консультацией!