3D-сканирование в производстве декоративных зеркал
Среди производителей декоративной мебели существует тенденция вытеснения и поглощения мелких компаний-изготовителей более крупными, которые наладили массовое производство своих изделий. Чтобы развиваться, небольшим компаниям приходится решать вопрос увеличения объемов выпускаемой продукции с наименьшими затратами.
Автоматизация производства снижает себестоимость продукта, тем самым повышая его конкурентоспособность. Одним из элементов автоматизации производства является применение 3D-сканирования на этапе разработки эскизов.
Примером такой компании является Художественная Мастерская Дмитрия Жамкова. В этой статье мы расскажем вам, как им удается применять 3D-сканирование в производстве декоративных зеркал.
Ранее все работы Дмитрия Жамкова выполнялись в единичном экземпляре, который и отправлялся покупателю. Для того чтобы сделать несколько одинаковых изделий, нужно было начинать работу с нуля, с эскизов и заготовок. Время выполнения такого задания варьируется в зависимости от размера зеркала, однако в среднем этот срок составляет более 7 дней. Производство одного зеркала на фрезерном станке с ЧПУ занимает всего 6-8 часов, что почти в 7 раз быстрее, чем ручное изготовление.
Чтобы сократить основные затраты и сделать свои работы более доступными, Дмитрий решил автоматизировать ручной труд.
В качестве пробного изделия для ознакомления со всеми преимуществами применения 3D сканирования он предоставил собственную работу – резное декоративное зеркало. Как проходил процесс 3D сканирования и какими оказались результаты?
Модель оправы зеркала
Специалисту RangeVision было необходимо получить качественные 3D-поверхности элементов зеркала и подготовить файл для механической обработки на фрезерном станке с ЧПУ.
Декоративное зеркало состояло из трех элементов – центральная рама и две рыбки. Все элементы были изготовлены мастером вручную из дерева.
Так как обе рыбки были одинаковыми, было решено сканировать только одну из них для сокращения рабочего времени. Планировалось, что 3D-модель второй рыбы будет получена путем “отзеркаливания” первой.
Таким образом, 3D сканером RangeVision PRO 2M были оцифрованы рама и одна из рыбок.
Два рабочих дня ушло на пост-обработку данных, в том числе на получение “отзеркаленной” 3D модели рыбы и написание управляющей программы для обработки на станке с ЧПУ.
В результате перехода на автоматизированное производство себестоимость зеркал была снижена в 3 раза. Это сделало их более доступными для покупателей.
После проведенной работы Дмитрий Жамков принял решение изготавливать вручную только один образец-прототип, а затем сканировать его. В дальнейшем он заказал аналогичную услугу для изготовления серии авторских зеркал. Качество полученной с помощью оборудования RangeVision 3D модели позволяет написать программу для фрезерного станка с ЧПУ и автоматизировать производство для получения необходимого заказчику количества изделий.